Шлакоблок: самый дешевый материал для строительства

Шлакоблок – известный материал по своей доступности, низкой стоимости. Применяется он в строительстве несущих стен, перегородок. Широко используется при возведении устойчивого фундамента, цокольного этажа.

Состав материала содержит всего 4 компонента: вода, шлак, цемент, наполнитель, в качестве которого для плотности материала используются: опилки, каменные, гранитные, щебневые отсевы, песок, аналогичные отходы строительства. Свойства шлакоблока во многом зависят от технических показателей плотности, тяжести, влагоустойчивости, теплопроводности, веществ. К примеру, из увесистого бетона, состоящего из щебня, песка, гравия, получится высокопрочный материал, смотрите на сайте socratstroy.ru. Он будет обладать повышенной устойчивостью к влажности, долгим сроком эксплуатации. К минусам можно отнести наличие высокой теплопроводности, которая приведет к быстрому нагреванию, охлаждению здания.

Существенный вес блока плюс, ведь материал сможет выдерживать значительные нагрузки, и минус, так как тяжелый материал достаточно трудно укладывать на высоте. Легкие шлакоблоки из керамзита, золы, шлака, имеют стандартный вес, безопасны для окружающих. Малая тяжесть позволяет процесс монтажа ускорить. При введении в состав крупного шлака, блок становится еще легче, но с более низкой прочностью.

К преимуществам шлакоблоков можно отнести отменные теплоизоляционные свойства, способствующие снижению потерь тепла в помещении. Мелкий, отфильтрованный шлаки прочность и плотность материала увеличивают, но теплоизоляционные характеристики существенно понижают. По этой причине подобные типы специалисты не рекомендуют использовать в качестве строительного материала для домов. Утеплить их можно способом нанесения плотного слоя штукатурки и прочного облицовочного материала.

Технология изготовления

На стартовом этапе производится бетонная смесь из смешанных до однородной консистенции шлака, цемента, воды. В процессе используется бетономешалка, позволяющая облегчить процесс, тщательно перемешивая компоненты. Домашнее производство отличается блоками с пониженным уровнем качества из-за ручного замеса.

Затем состав распределяется по приготовленным формам со стандартными размерами 390х190х18. После разлива по матрицам применяются функции вибрации, прижима для получения материала высокой плотности. Форма удаляется, а материал остается на поддоне. Крепость блоков обеспечивается жесткостью смеси, уплотнением в процессе вибропрессования.

Набор прочности происходит на финишном этапе создания. Материал сушится в условиях естественной производственной температуры. Использование специальных добавок, релаксола или фулерона, позволяет существенно сократить сроки заключительного процесса. Имеет единственный недостаток – с момента его производства должно пройти три месяца. Этот период требуется для того, чтобы блок обрел прочность, свои технические свойства.